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我国轴承与国外的差距中国为什么造不好轴承《资讯》

发布时间:2020-08-17 12:46:05 阅读: 来源:砂磨机厂家

2019-07-21 16:23:25来源:贤集网整编

轴承是一种机械零部件,它的主要功能是支撑机械旋转体,降低其运动过程中的摩擦系数,并保证其回转精度。按运动元件摩擦性质的不同,轴承可分为滚动轴承和滑动轴承两大类。由于轴承的制作工艺比较复杂,市面上其技术人员严重短缺,因此造成我国轴承行业发展较落后。下面贤集网小编来给大家说说我国轴承与国外的差距,中国为什么造不好轴承?

轴承是什么?

轴承是当代机械设备中一种重要零部件。它的主要功能是支撑机械旋转体,降低其运动过程中的摩擦系数,并保证其回转精度。

轴承的作用:

究其作用来讲应该是支撑,即字面解释用来承轴的,但这只是其作用的一部分,支撑其实质就是能够承担径向载荷。也可以理解为它是用来固定轴的。轴承快易优自动化选型有收录。就是固定轴使其只能实现转动,而控制其轴向和径向的移动。电机没有轴承的话根本就不能工作。因为轴可能向任何方向运动,而电机工作时要求轴只能作转动。从理论上来讲不可能实现传动的作用,不仅如此,轴承还会影响传动,为了降低这个影响在高速轴的轴承上必须实现良好的润滑,有的轴承本身已经有润滑,叫做预润滑轴承,而大多数的轴承必须有润滑油,负责在高速运转时,由于摩擦不仅会增加能耗,更可怕的是很容易损坏轴承。把滑动摩擦转变为滚动摩擦的说法是片面的,因为有种叫滑动轴承的东西。

我国轴承行业的现状:

根据国家统计局数据,2011年中国轴承制造行业规模(年销售收入2000万元以上)企业共有1416家企业,全年实现工业总产值1932.11亿元,同比增长27.59%;销售收入为1910.97亿元,同比增长30.30%;利润总额125.23亿元,较上年增长为26.54%。预计到2015年,我国轴承产量有望超过280亿套,主营业务收入有望达到2100亿元,成为全球最大的轴承生产和销售基地。

当前我国轴承行业主要面临三大突出问题:分别是行业生产集中度低、研发和创新能力低、制造技术水平低。

第一,行业生产集中度低。在全世界轴承约300亿美元的销售额中,世界8大跨国公司占75%~80%。德国两大公司占其全国总量的90%,日本5家占其全国总量的90%,美国1家占其全国总量的56%。而我国瓦轴等10家最大的轴承企业,销售额仅占全行业的24.7%,前30家的生产集中度也仅为37.4%。第二,研发和创新能力低。全行业基础理论研究弱,参与国际标准制订力度弱,少原创技术,少专利产品。

当前我们的设计和制造技术基本上是模仿,产品开发能力低,表现在:虽然对国内主机的配套率达到80%,但高速铁路客车、中高档轿车、计算机、空调器、高水平轧机等重要主机的配套和维修轴承,基本上靠进口。

第三,制造技术水平低。我国轴承工业制造工艺和工艺装备技术发展缓慢,车加工数控率低,磨加工自动化水平低,全国仅有200多条自动生产线。对轴承寿命和可靠性至关重要的先进热处理工艺和装备,如控制气氛保护加热、双细化、贝氏体淬火等覆盖率低,许多技术难题攻关未能取得突破。轴承钢新钢种的研发,钢材质量的提高,润滑、冷却、清洗和磨料磨具等相关技术的研发,尚不能适应轴承产品水平和质量提高的要求。因而造成工序能力指数低,一致性差,产品加工尺寸离散度大,产品内在质量不稳定而影响轴承的精度、性能、寿命和可靠性。

我国轴承与国外的差距:

我国轴承产业于1950年开始起步建设,经过半个世纪的发展,已经形成了比较系统完整的生产与技术体系,成为排名于日本、美国和德国之后的世界轴承生产第四大国,取得了举世瞩目的成就。但是,与轴承产业发达国家相比,我国轴承产业尚存在很大差距。主要表现在:

一、在品种上,目前世界轴承产品的品种规格共计约15万个,我国迄今累计生产仅2万余个,而且大多为通用产品。

二、在生产能力上,我国目前约有轴承生产企业2000余家,是全世界其他国家轴承企业总和的5~6倍。但是,全国的年总产值仅与排名第六的美国TIMKEN公司(约210亿元人民币)相当;与排名第一的瑞典SKF公司相比,仅相当于其年产值(约400亿元人民币)的一半;与日本相比,仅相当于其年产值的百分之十几。

三、在尺寸公差与旋转精度上,我国轴承尽管已接近国外名牌产品水平,但在尺寸偏差的离散度方面还存在着较大差距。另外,国外早已开始研究和应用“不可重复跳动”这样精细的旋转精度指标,而我国在此方面的研究还是空缺。

四、在高速性能方面,国外名牌产品的DmN值达4×106mmr/min,而我国轴承仅为2×106mmr/min。

五、在振动、噪声与异音方面,日本已推出静音及超静音轴承,而我国轴承的振动(加速度)极值水平与日本产品相比,一般要相差10dB以上。

六、在寿命与可靠性方面,以深沟球轴承为例,国外名牌产品的寿命一般为计算寿命的8倍以上(最高可达30倍以上),可靠性为98%以上(或追求与主机等寿命),而我国轴承的寿命一般仅为计算寿命的3~5倍,可靠性为96%左右。

七、在特殊工况的轴承应用技术方面,我国轴承更是存在着相当大的差距。

正是由于我国轴承存在着从品种规格到性能质量等方面的不足,因此,不仅在出口上,尽大部分为低档产品,每套轴承均匀价格仅为0.4美元左右,不具任何技术竞争力,而且在国内的一些重要主机或领域,例如民航飞机、高速铁路客车、中高档轿车、计算机、空调器、引进型重大装备等方面,基本上是由进口轴承“一统天下”。而这些产业或领域,又多是国民经济的支柱产业或领域。

我国轴承与国外相比为何差距如此巨大?

国内轴承和国外差距大的原因如下:

原因一:国内真正的轴承发展比国外时间落后太多;

原因二:国内的炼钢技术比国外差,原材料达不到要求;

原因三:国内的设备比国外的落后;

原因四:创新意识差,不舍得研究投入。

中国为什么造不好轴承?

中国造不好轴承的原因主要有以下几点:

1、我国轴承产业技术落后是与技术人才严重短缺密切相关,全国轴承企业技术人才在年龄结构上普遍存在断层现象。

2、轴承具有很高的技术含量,可作为一个衡量一个国家科技、工业实力的重要标准。当今世界科技、工业强国无一例外是轴承研发、制造强国。我国之所以是工业大国而不是工业强国,一个重要表现就是轴承产业大而不强。2012年我国轴承产业销售额达1420亿元人民币,生产的主要是中低端轴承,而高端轴承则主要依靠进口。

3、高端轴承成为木桶原理中的“短板”

目前,以航空发动机的轴承为例,我国正在全力研发航空发动机所需的关键部件之一的轴承,这是一条没有其他选择的道路。轴承虽是零部件,但它的精度、性能、寿命和可靠性对主机(如航空发动机)的精度、性能和可靠性起着决定性的作用,轴承技术的落后给我国工业各行业带来严重的影响。民机所用航空发动机虽可以从西方引进,但西方不会把航空发动机中配置的高端轴承单卖给中国,以防止中国正在研制的航空发动机装上引进轴承而成为其竞争对手。这一短板如果得不到解决,中国的航空发动机发展必将受到严重的制约与影响。

4、轴承巨头垄断渐成事实

新中国成立之初“156项”工业化奠基项目中专设两个轴承项目即现在的洛轴集团和哈轴集团。2010年7月13日,胡锦涛总书记在考察洛轴时提出“建成世界一流的轴承研发生产基地”。然而在几年前这家企业甚至有被国外同行收购的危险。目前,高端轴承的研发、制造与销售基本上被世界四大轴承巨头即美国铁姆肯、日本NSK、瑞典SKF,德国舍弗勒(FAG)所垄断。2006年,德国舍弗勒(FAG)一直企图并购洛轴集团,虽说洛轴集团当时身处严重亏损的困境,但却被舍弗勒视为未来的潜在对手而欲“吞并”。

而另一家更小的轴承企业甘肃海林中科科技股份有限公司,作为中国的圆锥滚子轴承领域的龙头企业,相对于铁姆肯来说是典型“轻量级”选手,两家企业却打了十多年的官司。十多年前,甘肃海林被铁姆肯以所谓低价倾销的指控告上美国法庭,2002年,海林在美赢得了美国商务部“永久性反倾销税率”的裁定。而在中国市场上,据海林公司副总经理何克鸿介绍,美国铁姆肯公司每年出口到中国的轴承产品数量在递增,而平均价格却在递减;目前该公司的产品在中国的售价低于其在美国的售价,也低于在其他地区的售价,属于倾销行为。为此,中国轴协发声支持,这是首次就中国海林公司申请调查美国铁姆肯公司在中国涉嫌倾销一事的正式发声。

如何遏制中国轴承产业向高端轴承领域迈进的势头可能已成为世界轴承巨头对中国轴承产业遏制战略的重中之重。

5、轴承技术人才青黄不接

工业和信息化部于2011年发布《机械基础件、基础制造工艺和基础材料产业“十二五”发展规划》(简称“三基规划”),但却忽视了与“三基”相关的技术人才的培养,这方面轴承产业是个典型。

我国轴承产业技术落后是与技术人才严重短缺密切相关,全国轴承企业技术人才在年龄结构上普遍存在断层现象。众多企业轴承专业的技术人才断层现象首要原因是高校人才培养上岀现断层,因为这段时间原有的七八家工科院校的轴承专业以所谓发展“宽口径专业”为名而被裁减合并到综合性机械工程专业中,成为依附于机械专业的一门课目(专业课),轴承专业毕业人数急剧减少。

现在河南科技大学轴承专业成了全国仅存的“独生子”,迄今为止该校已为全国轴承行业培养了近2000名本科生和硕士生。这些学生绝大多数已成为轴承行业的技术骨干,河南科技大学被业内人士誉为“中国轴承行业的黄埔军校”。但该校轴承专业每年仅提供60多名的毕业生,远远不能满足全国上千家轴承厂的需求。

综上所述便是小编对“我国轴承与国外的差距,中国为什么造不好轴承?”的相关知识介绍,中国轴承行业之所以与国外差距大,除了文中提到的那几个原因之外,其实还有一个原因,就是国内的材料、工艺跟不上,所以才导致国内外轴承差距如此之大。

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